Изготовление шпангоутов

 P1010021.jpg  Станочную базу почти всю сформировали в одном цеху. Цех утеплили, поставили воздушный обогреватель, сделали систему аспирации, освещение, электрическую разводку. Начали обработку заготовок для нарезки ламелей, из которых будем гнуть шпангоуты.
 P1010022.jpg

 Усовершенствовали прижимное устройство ленточной пилы. Вместо прижимов из ясеня сделали систему подшипников — два по бокам и один сзади. Нижний прижим оставили как есть. В общем, стало гораздо лучше, чем раньше. Я еще поэкспериментировал с пилами и получил великолепный результат с биметаллическим полотном по металлу(!) производства Германии с зубьями с разным шагом. В отличие от традиционных флэшев, она стоит дороже и не точится на простых заточных станках. Но оно того стоит!
 P1010024.jpg

 Еще мы расширили помещение шпангоутного плаза и установили там дровяной «Булерьян». Теперь внутри работать можно только в майке. А утро начинается таким вот видом.
 P1010018.jpg  Из теплушки выгребли весь накопившийся мусор, доклеили оставшиеся элементы киля и разложили пластиковые листы с распечатанными на них шпангоутами в натуральную величину. Листов получилось два, соединились они идеально благодаря предварительно напечатанной на них сетке. После этого они были жестко прикручены на шурупы прямо в металл.
 3d.jpg  Получить такую распечатку, серьезно упрощающую жизнь кораблестроителя, стало возможным лишь после перевода теоретического чертежа с бумажных носителей в компьютерную программу. Но это отдельная история маленькой семьи, где он — знает, как построить корабль, а она — как работать с компьютером, длящаяся несколько лет. Родились и подросли детки, а на чертеже выросла объемная теоретическая модель судна.
 new_frames_.jpg Чтобы перейти к изготовлению рабочих шпангоутов, необходимо было натянуть поверхность корпуса, устранить все неточности, выдавить толщину корпуса, разметить плоскости шпангоутов и получить проекции линий пересечения этих плоскостей с внутренней поверхностью корпуса. Полученные линии являются наружным краем рабочих шпангоутов, и, исходя из этого, надо теперь удобно разместить их в печатном поле в натуральную величину. Получилось, что количество всех шпангоутов, а их 55 штук, надо разделить на две части, чтобы не запутаться в линиях. Сначала мы скомпоновали 22 самых длинных шпангоута. Одним из самых сложных вопросов, заставивших нас поволноваться, был перевод формата из инженерной программы в формат, понятный для картплоттера.
 P1010025.jpg  Итак, чертеж закреплен на плазе. Для крепления упоров копируем в нем существующие в плазе пазы.
 P1010026.jpg  Близко это выглядит так.
 _MG_3461.jpg

 Пришлось заламинировать все линии шпангоутов, так как краска от механического воздействия начала слетать.
 P1010037.jpg  Упоры-угольники довели до приемлемой для нас геометрии путем наклеивания к прижимающей поверхности дубового бруска, который затем обработали на торцовке. Далее они крепятся на плазе по линии шпангоута.
 _MG_3463.JPG  Здесь мы примерили первый перед склейкой шпангоут, точнее, половину половины. Она состоит из семи дубовых ламелей, набранных в толщину. Конечно, при примерке мы сгибали и целый набор — 14 ламелей. Но усилия при этом получаются изрядные, да и клеить долго — около двух часов, что для смолы недопустимо. Поэтому клеить пришлось по половинкам, до тех пор, пока не придумаем новую технологию.
 P1010038.jpg

 Склеивание провожу на эталовской смоле с соответствующем отвердителем плюс тиксотропная добавка аэросил 1,5-2%Перепробовал разные, вывод — Эталовская лучшая.
 P1010049.jpg  Лучше шпателя тоже пока ничего не придумали.
 P1010032.jpg  Первую склейку делали с половиной толщины одной ветки шпангоута
 P1010033.jpg  А так вот выглядит склеенная в полную толщину половинка шпангоута, освобожденная от прижимов. Расхождение с рабочей плазовой линией наблюдается в месте отрицательного изгиба и у килевой части (справа вверху) не более двух мм. При этом рукой без усилий шпангоут возвращается в свои заданные размеры.Я считаю это удовлетворительным.
 P1010045.jpg  Такая красота получается после обработки заготовки шпангоута.
 P1010065.jpg  Напоследок предварительно сатурируем обработанные части заготовки эпоксидной смолой исключительно для того, чтобы в процессе их хранения до установки в килевую балку они не изменяли свои геометрические размеры из-за колебаний влажности.
 P1010075.jpg  Под этой пленкой температура 20-24 градуса по Цельсию, даже когда на улице жесткий минус. Плаз поднят над полом на 30 см, а под ним два бытовых обогревателя.
 P1010077.jpg  Весна началась — и наша верфь готова произвести любые по дизайну скворечники! 🙂
 P1010081.JPG

 Набор шпангоута по длине и толщине производится из вот таких дубовых ламелей, которые делаем на ленточнопильном станке. Ширина их около 80 мм, толщина 5,4 мм.
 P1010108.JPG  Как известно, лень — двигатель прогресса, и клеить по четверти шпангоута в сутки мы продолжали совсем недолго. Скоро мы научились делать по половинке шпангоута, а изготовив специальные прижимы, стали вести склейку в два этажа, как и было изначально задумано.
 P1010093.JPG  Через некоторое время стала организовываться вот такая симпатичная кучка половинок шпангоутов.